Buenas prácticas en el mantenimiento preventivo en Riesgos Laborales

Fuente: murciaeconomia.com
Fecha: 15/11/2011

Los procesos de avance y mejora de los sistemas productivos han concluido, en la mayoría de los casos, con la aparición de nuevas máquinas, herramientas e instalaciones que nos facilitan la realización de los trabajos.

Esto nos ha llevado a vernos rodeados en nuestros lugares de trabajo de máquinas e instalaciones. Estos equipos de trabajo deberán ser mantenidos en unos niveles de mantenimiento y conservación adecuados, pudiendo producirse -en caso de no ser así- accidentes de trabajo y enfermedades profesionales.

En la Región de Murcia, en torno al 40% de los accidentes que se produjeron en el año 2010 intervinieron en alguna forma máquinas, herramientas a motor o instalaciones de la naturaleza que sea, no incluyéndose en esta clasificación los accidentes relacionados con vehículos de transporte de personas y mercancías.

Por ello, el mantenimiento preventivo de máquinas e instalaciones debe ser una parte importante en los sistemas de gestión de la prevención de riesgos laborales en las empresas.

La legislación española se ha adecuado al respecto, en sus inicios con la Ley de Prevención de Riesgos Laborales y el Real Decreto 1215/1997 sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud en los equipos de trabajo y, recientemente, a través del Real Decreto 337/2010, de 19 de marzo, por el que se modifica el Reglamento de los Servicios de Prevención. En este último se establece la obligación de los Servicios de Prevención de Riesgos Laborales y empresas de hacer constar en el concierto de prestación de servicios la obligatoriedad de “identificar, evaluar y proponer las medidas correctoras que procedan, considerando para ello todos los riesgos de esta naturaleza existentes en la empresa, incluyendo los originados por las condiciones de las máquinas, equipos e instalaciones y la verificación de su mantenimiento adecuado…”

El objetivo no debe ser simplemente conservar los equipos de trabajo en el estado que se encuentren. Las empresas deben garantizar que máquinas e instalaciones son seguras  tanto para los trabajadores que los operan y resto de personas. Una correcta evaluación de riesgos, determinando las necesidades que el equipo e instalación requiere para acomodarse a la regulación específica en materia de seguridad en el trabajo, debe ser el primer paso.

Una vez adecuado el equipo, será el momento de establecer un programa de mantenimiento preventivo, en el que se incluyan también los dispositivos de seguridad de la máquina o instalación. Definimos el mantenimiento preventivo como el programa de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario. El mantenimiento preventivo se diseña con el objetivo de prever y anticiparse a los fallos que se puedan producir en máquinas e instalaciones y por lo tanto conseguimos dos objetivos fundamentales:

-    evitamos los accidentes que puedan producirse de averías o fallos de funcionamiento.

-    Mejoramos la productividad de los equipos, al disminuir los tiempos de parada provocados por averías; conseguimos una mayor duración de los equipos e instalaciones; disminución de las existencias en almacén de repuestos; conseguimos un menor costo de las reparaciones; …

Podríamos introducir una variación del mantenimiento preventivo, el llamado mantenimiento predictivo, dedicado a detectar fallas o averías en fases iniciales que nos permitan corregirlas antes de la aparición de la avería.

¿Qué podemos entender con buenas prácticas en el mantenimiento preventivo?

1.    Antes de la elaboración del plan, será necesario la recopilación de la máxima información posible relativa al equipo: información del fabricante a través del manual de instrucciones; esquemas eléctricos y mecánicos; información acerca de recambios; histórico de averías; incidentes y accidentes en los que el equipo haya podido intervenir.

2.    Establecer las acciones a realizar, determinando frecuencias, momentos de realización, recomendaciones a tener en cuenta.

3.    Todo deberá quedar registrado por escrito. Deberá conservarse un archivo documental que permita visualizar todas las actuaciones realizadas y las pendientes de realizar.
El apoyo de un sistema de gestión del mantenimiento preventivo informatizado nos facilitará programar las actuaciones y extraer información con mayor facilidad.

4.    Establecer un sistema de control de los registros que se generen, involucrando en la revisión de los mismos a tantos departamentos de la empresa como se considere conveniente.

5.    Involucrar a los trabajadores que manejan el equipo o instalación, así como a los representantes sindicales, en la elaboración del plan de mantenimiento preventivo. Los trabajadores conocen mejor que nadie el equipo y pueden ser una pieza fundamental en la eficacia del mantenimiento predictivo.

6.    Determinar el nivel de competencia profesional que debemos requerir a operadores y al personal que vaya a realizar el mantenimiento del equipo.  La falta de formación deberá ser solventada con la elaboración de programas de formación para los trabajadores.

7.    Tendremos en cuenta el cambio de uso de la máquina o instalación, así como las condiciones en las que se usa, ya que esto puede hacer conveniente que se varíe el programa de mantenimiento.

8.    Tener en cuenta el avance de la tecnología y los medios técnicos que tenemos a nuestra disposición que nos permitan detectar variaciones en el estado de conservación de la máquina o instalación: la realización de mediciones consecutivas de ruido para ver su variación o de termografías para comprobar la temperatura a la que se encuentran los componentes, nos pueden permitir adelantarnos a la aparición de una avería.